Основные этапы технологии QFD  

Основные этапы технологии QFD

Предыдущая78910111213141516171819202122Следующая

Использование типовых технологий предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств качества.

МЕТОД FМЕА – анализ возможности

возникновения и влияния дефектов

Для систематического анализа надежности и безопасности продукции используется метод, называемый FМЕА (Failure Mode and Effects Analysis). Этот метод, позволяющий уменьшить риск и снизить затраты, называется анализом возможности возникновения и влияния дефектов [7, 36].

Около 80 % всех дефектов, которые возникают в процессе производства и использования изделий, обусловлены недостаточным планированием в ходе разработки, конструирования и подготовки производства.

Около 60 % всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в несовершенной разработке. Одна немецкая марка 1 (ДМ), инвестированная в предотвращение дефектов на стадии конструирования, может сэкономить 1000 и более ДМ на заводе или у заказчика в ходе мероприятий по устранению дефектов. Возникновение дефектов подчиняется правилу десятикратности. Экономичнее избежать потенциальных дефектов, чем устранять уже возникшие. Нужно помнить, что:

– FМЕА проводится для новых продуктов и методов, а не для уже имеющихся;

– срок начала FМЕА точно установлен в плане по обеспечению качества;

– с помощью оценок риска в начале FМЕА пытаются найти удовлетворяющие решение и приоритеты в последовательности и их достижения;

– проводится FМЕА процесса, когда этого требует FМЕА конструкции;

– ответственными за проведение FМЕА являются руководители отделов проектирования, подготовки производства и отдела качества;

– FМЕА не заменяет другие расчетные методы конструирования, а дополняет их.

Необходимость разработки FМЕА для конструкций и процессов требуют заказчик и рынок, нормы по качеству, описанные в ИСО 9004-2000. При этом проводится дальнейшая разработка элементов качества на фазе предсерийного производства; поддерживается осознанность риска; уменьшаются конструктивные доработки; сильно сокращается изменение первоначальной оснастки; своевременно осуществляется планирование и снабжение средствами измерения и контроля; сокращаются затраты на устранение дефектов и контроль; уменьшаются сроки проектирования; качество и связанные с ним затраты становятся планируемыми.

СИСТЕМА ТРМ – система всеобщего

обслуживания оборудования

Система ТРМ (Total Productive Maintenance) родилась в 60-е гг. в Японии как система всеобщего обслуживания оборудования, позволяющая обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала. Система профилактического обслуживания оборудования проводила чёткое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и ремонтниками, несущими ответственность за его техническое обслуживание.



В компании «Тойота» в кружки качества был вовлечён весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Операторам было поручено не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. На основе кружков качества была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании. Это послужило началом в Японии ежегодного поощрения предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении ТРМ.

Позднее ТРМ охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. Содержание ТРМ было представлено в следующем виде:

· целью ТРМ является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности;

· средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь («ноль несчастных случаев», «ноль поломок», «ноль брака») во всей производственной системе;

· для достижения цели задействуются все производственные подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие;

· участвует в достижении цели весь персонал – от высшего руководителя до работника;

· эффективная деятельность иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

Результаты внедрения системы ТРМ на японском предприятии «Ниппон дэнсо» приведены в табл. 9.

Таблица 9

Результаты и эффект от внедрения ТРМ

Материальные результаты
Производительность труда по добавленной стоимости Увеличение в 1,5 – 2 раза
Число случайных поломок и аварий Сокращение в 10 – 250 раз
Загруженность оборудования Увеличение в 1,5 – 2 раза
Количество случаев брака Снижение в 10 раз
Количество рекламаций от потребителей Уменьшение в 4 раза
Себестоимость продукции Снижение на 30 %
Запасы готовой продукции и незавершенное производство Снижение на 50 %
Случаи нарушения сроков поставок Ноль
Производственный травматизм, повлекший невыход на работу Ноль
Загрязнение окружающей среды Ноль
Количество рационализаторских предложений Увеличение в 5–10 раз

Принципы развертывания внутрифирменного метода ТРМ включают:

· отдельные улучшения, направленные на повышения эффективности производственной системы,

· создание системы самостоятельного обслуживания оператором,

· создание системы планового обслуживания силами специализированного отдела,

· повышение мастерства выполнения производственных операций и обслуживания оборудования,

· создание системы управления оборудованием на начальном этапе его работы,

· создание системы обеспечения качества,

· создание системы повышения эффективности непроизводственных подразделений,

· создание системы поддерживания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.


0780016247459474.html
0780033267367131.html
    PR.RU™